S hrdostí bychom Vám chtěli oznámit, že jsme od Asociace malých a středních podniků a živnostníků ČR byli oceněni za Nejlepší digitální inovaci v průmyslu. Toto ocenění získala naše nová aplikace MAINWARE (dříve ARVISOR), která mění svět údržby. Cena byla předána pod záštitou Ministra průmyslu a obchodu. Děkujeme vám za Vaše hlasy, které nám pomohly vyhrát.

MAINWARE (dříve ARVISOR) = náš unikátní nástroj pro chytrou údržbu strojů. Na Mezinárodním strojírenském veletrhu v Brně (7. – 11. Října) na stánku našeho partnera Mitsubishi Electric – pavilon P/138 poprvé představíme tuto platformu.

Arvisor kompletně nahrazuje papírovou dokumentaci, snižuje závislost na lidském faktoru, výrazně zefektivňuje celý process údržby a pozvedá podnik na Smart Factory ve standardu Průmyslu 4.0.

V modulu prediktivní údržby dovede MAINWARE pomocí umělé inteligence (AI) vyhodnocovat anomálie robotů, pneuválců, ventilů nebo jiných součástí stroje, a informovat tak pracovníka o možném kolapsu dříve, než výpadek ovlivní výrobu.

Dodání nové plně automatické montážní linky, která slouží ke kompletaci dvou typů kulových kloubů zavěšení náprav automobilů. Na vstupu jsou souřadnice dílů zjišťovány 3D kamerou Keyence a robotem Staubli jsou následně zakládány na dopravník s paletami. Na dalších stanicích dochází k využití servolisu Promess, teplotní kalibraci, dávkování maziva a nakonec kamerové kontrole hotových dílů opět kamerami Keyence. Linku obsluhuje pouze jeden pracovník, který doplňuje zásobníky podavačů a odebírá hotové smontované díly.

Nový jednoúčelový plně automatický stroj s vysokou přesností převrtává do měděných elektrod otvory většího průměru, ve kterých následně vytváří nerozebíratelný spoj zalisováním válečku. Finální součástka je popisována laserem Keyence a je balena do připravených krabiček ve stanoveném počtu kusů. Součástí hlavních manipulačních částí stroje je robot Scara od Mitsubishi a rotační stoly Weiss. Obsluha stroje pouze doplňuje palety s díly a odebírá hotové produkty nebo přenastavuje stroj k výrobě jiného typu vyráběných dílů.

Cílem JHV-SOLUTIONS je poskytnout zákazníkům nástroje ke zlepšení jejich stávající výroby a zvýšení její výtěžnosti. K tomu využívá i vlastní nově vyvinuté technické prostředky například pro identifikaci chyb a optimalizaci výroby. Tým z JHV také poradí, jak ušetřit na budoucí automatizaci úpravami při fázi vývoje výrobků nebo Vám pomůžou s analýzou a zavedením navržených opatření. Další aktivitou nově vzniklé divize je pak nabídka vlastních výrobků jako jsou moderní vibrační podavače, sofistikované automatické šroubovací systémy nebo zařízení pro automatickou kalibraci robotů.

Čím nižší je nezaměstnanost v Česku, tím větší ekonomický smysl dává automatizace výroby. Akutní nedostatek pracovních sil v českém strojírenství však omezuje nabídku: celkové kapacity strojírenských firem jsou v současné době naplněny na 92 procent, kapacity lidské dokonce až na 98 procent a tak řada firem není schopna přijmout nové zakázky nebo plnit jejich nasmlouvaný objem včas. “Zákazníci však málokdy mají přesný odhad budoucí poptávky. Při požadavku na zvýšení dodávek většinou čekají až se jim vyplatí pořídit další stroj – což je škoda času a peněz. Mnohdy to lze totiž řešit dříve i bez nového stroje, rychleji a s nižšími náklady. Zrychlením stávající výroby, odstraněním chyb, poruch a prostojů. Chceme-li mít efektivní průmysl, nesmíme plýtvat prostředky” – vysvětluje Daria Hvizdalová, vedoucí nové divize.

Nový poloautomatický stroj pro montáž a testování dveřních modulů pro nákladní automobil M.A.N. Stroj je vybaven 2 roboty ABB a 3 šroubovacími vřeteny. Po ručním založení komponent obsluhou, dojde k jejich sešroubování pomocí šroubovacích vřeten s automatickým podáváním šroubů. Po kompletaci všech dílů dojde k otestování funkce sestavy a kontrole správného založení všech komponent pomocí kamerového systému Keyence. Zajímavostí je aplikace OK štítku přímo na díl pomocí robota.

Tato poloautomatická linka slouží pro sestavení elektrického palníku a je koncipována jako pásový dopravník s paletami. Na vstupu zpracovává 2 různé produkty a různé délky přívodního vodiče. Byl zde použit kolaborativní robot Yumi, který pracuje zároveň na dvou stanicích. Na 6 z 10 stanic linky probíhá kamerová kontrola, z nichž jedna např. kontroluje přetečení lepidla pod UV světlem. Linka je navržena pro 1 sedící obsluhu, která ručně vkládá do linky připravené vodiče a 1 osobu, která doplňuje vstupní materiál a odebírá hotové díly.

Pro montáž automobilových tlumičů jsme dodali novou poloautomatickou linku, kde zakládání komponentů a podsestav zajišťují 2-3 operátoři. Vlastní proces montáže pak probíhá plně automaticky. Linka je navržena jako modulární, kde každá stanice má vlastní PLC a samostatné staniční technologie včetně manipulátoru, který zajišťuje pomocí synchronizovaných pohybů transport tlumiče mezi jednotlivými stanicemi. Součástí linky je 6osý robot ABB. Takt linky je 6,5 s. Linka je vybavena sběrem dat a možností vzdálené správy pro obsluhu a diagnostiku.

Nová automatická linka slouží k popisu a finalizaci až 120 druhů a variant LED modulů. Pomocí ultrazvuku nejprve svaří smontovaný LED modul, poté jej popíše vláknovým laserem a pomocí kamery zkontroluje přesnost a kvalitu popisku. V dalším kroku dva automatické šroubováky vyšroubují svorky, pomocí multimetru se zkontroluje procházející proud a svítivost ledky. LED modul je pak barevně potištěn, zkontrolován kamerou, znovu popsán laserem a opět kontrolován kamerou pro zajištění výstupu bezchybných kusů.

Dodali jsme novou automatickou linku pro skládání výměníkových jader rekuperačních jednotek. Vstupním materiálem jsou hliníkové lamely, které vstupují do stroje na speciálních manipulačních paletách naší konstrukce. Lamely jsou následně odebírány nízkotlakým podtlakovým chapadlem, kontrolovány a ohýbáním spojovány. Nízký podtlak pro manipulaci není vyvíjen pomocí konvenčních vývěv či ejektorů, ale unikátní nízkotlakou vysoko průtokovou odsávací soustavou, kterou jsme vyvinuli na základě našeho výzkumu manipulace s tenkým materiálem.

Zajímavostí je skládací mechanismus, který namísto klasických pneuválců používá vačkové ústrojí a servomotor. Stroj pracuje v režimu 24/7 a skládá různé půdorysy jader. Přenastavení stroje na jiný rozměr probíhá automaticky pomocí servomotorů a pneumatických pohybů. Obsluha je pouze vyzvána k výměně vstupního materiálů.

Dodání nového, plně automatického stroje pro dvousměnný provoz, který zpracovává škálu asi 60 druhů součástek pro řezání plazmou. Stroj do vybraného dílu vrtá díru, následně je kontrolována přesnost tohoto vrtu a do vzniklého otvoru jsou zalisovány různé druhy dalších komponent. Kompletní díl je pak laserem popsán, v požadovaném počtu zabalen do vhodné velikosti krabičky a polepen etiketou se správnými údaji. Výsledkem je tak kompletní označené balení s požadovaným počtem dílů. Strojový čas zařízení je 5-7 sekund v závislosti na vybraném dílu.