Unsere neue halbautomatische Linie mit einer Gesamtlänge von 57,5 Metern wurde für die Montage von Klimageräten für die neue BMW-Elektrofahrzeugplattform gefertigt. Die Linie besteht aus einem Montage- und einem Prüfbereich, die nahtlos miteinander verbunden sind. Im Bereich der halbautomatischen Montage sind zwei Roboterarbeitsplätze für die Teilebestückung und zwei weitere für die automatische Verschraubung vorgesehen und mit Schraubsystemen von JHV-SOLUTIONS ausgestattet.

Der Prüfbereich der Montagelinie ist vollautomatisch. Hier wird ein Drucktest durchgeführt, die Abmessungen der Verbindungsstellen mit einer 3D-Kamera überprüft und die Korrektheit der Montage mit einer Kamera-Roboter-Workstation kontrolliert. Auch der Geräuschpegel der Anlage wird in verschiedenen Belastungszuständen kontrolliert. Nachdem alle Prüfungen abgeschlossen sind, wird das fertige Klimagerät per Roboter in die Transportbox befördert. Die Linie umfasst auch drei Arbeitsstationen für die Montage von Unterbaugruppen. Die Länge dieser Arbeitsstationen ist 17,5 Meter. An jeder Arbeitsstation steht eine Ultraschallschweißmaschine für Kunststoffteile der Klimageräte. Diese Komponenten werden dann im Montagebereich verwendet.

Diese Produktionslinie dient zur Umlegung verschiedener Arten von Blechen und der resultierenden Blechteile. Der gesamte Prozess beginnt mit dem Ausrichten des Teils auf einer Richtmaschine und der anschließenden Markierung auf einem Tintenstrahldrucker. Ein Roboter mit Saugnäpfen holt das vorbereitete Teil ab, saugt das Blech an und bringt es auf den Brenntisch, wo der Laser die gedruckten Formen brennt. Der Manipulator nimmt die ausgeschnittenen Teile auf und legt sie auf das Förderband. Die restlichen Blechabfälle werden ausgesondert und abtransportiert.

Die Linie montiert und prüft Brandmeldeknöpfe. Der Bediener legt die Teile auf einer Palette auf ein Förderband, das die Teile dann durch alle Montage- und Prüfstationen führt. Die für die Montage benötigten Teile werden von zwei 4-achsigen Robotern aus den Vibrationsförderern entnommen. Das Teil wird von einem 6-achsigen Roboter zwischen den Prüfstationen, der Lasermarkierung und dem Ausgabeband bewegt. Die Teile werden von einem Bediener vom Ausgabeband entnommen, einer Endkontrolle unterzogen und anschließend verpackt. Ein interessantes Merkmal der Linie ist der 3D-Druck eines komplexen Bettes, in dem die einzelnen Teile platziert werden.

Wir haben eine neue Sortiermaschine geliefert, die für die Annahme von Bäckereikisten verwendet wird. Die Maschine kann die Kistenstapel zählen und auf das Konto des Fahrers laden, da die Maschine mit dem internen System des Unternehmens kommuniziert. Eine wichtige Funktion ist der Zählmechanismus, der verschiedene Arten von Kisten in einer breiten Palette von Qualitäten (von neuen Kisten bis hin zu unbrauchbaren Kisten) erkennt. Die Kisten kommen dann in den Waschbereich, wo sie mit Hilfe des Personals herausgenommen werden, da die Waschmaschine nicht Teil der Anlage ist.

Für einen Hersteller von Klimatechnik haben wir ein halbautomatisches Palettiersystem für die Entnahme von Blechen aus Behältern gefertigt und geliefert. Wir haben die Palettierstation als eine universelle Station mit der Möglichkeit des Anschlusses an jede Art von CNC-Biege- oder Schneidemaschine konzipiert. Der Bediener wählt lediglich das Entnahme- und Einlegeverfahren in Abhängigkeit von der Art des Blechs. Das gesamte System ist mit einem 6-achsigen Roboter ausgestattet, der die Manipulation mit den Blechen von der Palette zur CNC-Maschine ermöglicht. Je nach Art des Blechs passt das System selbst die Position des Roboters, die Platzierung der Vakuumsauger und die Stärke des Vakuums an, die für die Entnahme und das Ablegen des Blechs im Behälter erforderlich ist. Die Behälter werden dem Roboter automatisch von einem Doppelstockförderer zugeführt, der auch als Behältermagazin dient.

Die neue vollautomatische Roboterzelle ist für das automatische Einsetzen von verschiedenen Arten von Einlegeteilen der Größen M1 bis M 24 in Kunststoff-Formteile konzipiert. Die Maschine ist für den vollautomatischen Betrieb ausgerüstet, für die Zuführung der Einlegeteile werden Leistenförderer von unserer Schwesterfirma JHV – SOLUTIONS verwendet. Der Roboterarbeitsplatz wird mit einem 6-achsigen Roboter in JHV-Ausführung geliefert und ist für den vollautomatischen Betrieb ohne manuelle Bedienung mit einer automatischen Roboterkalibrierung ebenfalls von JHV – SOLUTIONS ausgestattet. Auf den Einlegetischen kann dann eine Produktgröße von 1200mm x 400mm platziert werden. Die Maschine ist mit einer Innovation von FESTO ausgestattet – einem pneumatischen MOTION-Terminal, das die Steuerung von pneumatischen Presszylindern ermöglicht.

Eine neue halbautomatische Montage- und Prüflinie mit zwei Bedienern montiert und prüft anschließend die Bedienleisten für den Innenraum der neuen Generation von Elektrofahrzeugen. Die Anlage ist mit vollautomatischen Vakuumverschraubungen unserer Schwesterfirma JHV – SOLUTIONS oder zum Beispiel mit Ultraschallschweißen ausgestattet. Die gesamte Linie umfasst auch eine komplette Teststation, die die Bewegungen des Fahrers oder Beifahrers simuliert. Die gesamte Anlage ist an das MES-System angeschlossen und das Beckhoff-System wird zur Steuerung verwendet. Ganz im Sinne der Industrie ist die Anlage bereits serienmäßig mit einem Modul zur Fernüberwachung und Online-Diagnostik ausgestattet.

In Škoda Auto in Mladá Boleslav findet der Einbau und Betrieb der neuen Produktionslinie von 20 m statt. Verwendung zur Vormontage des Pflasters und der Antriebswelle für das MQ200-Getriebe. Die Linie besteht aus insgesamt 11 Stationen, von denen vier mit einer Kombination aus Servo- und Kugelschraube mit bis zu 50kN gedrückt werden. Auf der Produktionslinie befinden sich ein Hauptförderer und drei Nebenförderer, in denen Komponenten in Paletten eingesetzt werden. Diese Komponenten werden durch einen Robotermanipulator in eine Palette auf dem Hauptförderer übersetzt, wo die Montage selbst stattfindet. Insgesamt werden 3 Handler (SCARA Stäubli) und ein 6-Achsen KUKA Roboter eingesetzt. An Stationen mit SCARA-Händlern gibt es CCTV-Kontrollen, die die Richtigkeit und Einstellung des Teils von den Seitenförderern überprüfen.

Diese automatischen Linien werden zur Montage des Innenkugelgelgelenks der IBJ verwendet. Sie sind als Universal konzipiert, mit der Möglichkeit, mehrere Typen von IBJ-Gelenk zu produzieren. Das Einrichten und Entladen erfolgt vollautomatisch mit SCARA-Robotern und pneumatischen Manipulatoren. Beide Strecken sind für einen Bediener mit 20 bis 30 Minuten Autonomie ausgelegt. Der Bediener sorgt nur für den Zusatz von Eingangskomponenten zu den Schwingungsfedern. Die Strecke ist mit einem Magnetförderer ACOPOSTrack ausgestattet, der die Eigenschaften des Servodrive nutzt und eine unabhängige Bestellung der Paletten ermöglicht. Die Linie beinhaltet auch eine genaue Fettdosierung mit Soma-Dosierventilen und das Walzen des Gelenks mit einem 50-t-Prompess-Servolis, der die Gelenkplatzierung bis zu Hundertstel mm schließt. Nach Montage und Erprobung des Gelenks wird der SCARA automatisch vom Roboter entfernt und mit der Markator-Markierungsvorrichtung beschrieben. Die fertigen Teile werden dann durch ein Kamerasystem geprüft.

Die neue Produktionslinie ist für den vollautomatischen Betrieb konzipiert und dient zur Herstellung von Segmentrohrbögen mit einem Durchmesser von 250-280-300-315 mm. Durch Kippen kann die Maschine Biegewinkel von 15° bis 90° erzeugen. Zur Bedienung der Linie wird nur ein Bediener benötigt, dessen Aufgabe es ist, die jeweiligen Bleche in die Station einzulegen, diese laufen dann auf einer Rollenbahn weiter zur Biegestation. Nachdem sie in den gewünschten Durchmesser gebogen sind, werden die Walzen vom Roboter in die Schweißvorrichtung eingelegt, von der sie der Länge nach zu einem Rohr zusammengeschweißt werden. Dieses Rohr wird vom Roboter anschließend in eine weitere Vorrichtung gebracht, wo dann 3 Bewegungsphasen (Schneiden, Stanzen und Falzen) bis zum jeweils vorgegebenen Winkel stattfinden. Eine weitere Phase ist das Verkitten der Verbindungen innerhalb des Rohrs und das Ausbringen auf das Exit-Förderband.
Das Besondere an dieser Maschine ist vor allem, dass es bisher noch niemandem gelungen ist, so etwas zu bauen.

Die neue automatische Montage-Prüf-Linie wird Autodisplays komplettieren und prüfen. In der ersten Phase werden in die Linie „Blister“ mit den Komponenten eingelegt, aus denen dann Schritt für Schritt das Display zusammengebaut wird, anschließend dann findet seine Kontrolle statt. Die Produktionslinie wird von zwei Personen bedient, eine schließt die Flachleiter vom Display an die Leiterplatte (PCB) an. Der zweite Bediener führt die visuelle Kontrolle durch und nimmt das fertige Teil aus der Linie heraus. Sämtliche anderen Manipulationen werden von Kuka-Robotern erledigt.

Die automatische Produktionslinie dient zum Kaltwalzen von Draht mit einer Geschwindigkeit von bis zu 4 m/s und zu dessen anschließender Verarbeitung durch Zurechtschneiden für Bürsten. Sie besteht aus einem Walztisch mit automatischer Drahtstärkeeinstellung, einer Rotationsschneidemaschine für Flachdraht, einem Förderband mit Abkühlungsraum, einer Waage und einem Koordinatensystem zur automatischen Drahtbündelverschweißung. Die Produktionslinie besteht aus mehreren Stationen, an denen schrittweise die Blechumschläge hydraulisch gebogen, anschließend mit dem Drahtbündel komplettiert und dann die Bürstenform kalibriert wird. Bestandteil ist auch ein Roboterarbeitsplatz mit dem Roboter Yaskawa GP50 mit Greifer zum Aufnehmen und Abschneiden der Drahtenden. Die Linie ist mit einem klimatisierten Überdruckverteilerschrank und weiteren Elementen ausgestattet, die einen langandauernden Betrieb in einer Umgebung mit Stahlflugstaub ermöglichen.

Es wurde eine neue halbautomatische Montagelinie zur Herstellung elektronischer Sprengkapseln gebaut, die zur Firma Austin Detonator Vsetín geht. Diese Produktionslinie ist 14 m lang und verarbeitet 3 Typen von Steckverbindungen und 3 Typen von Leitern. Sie hat Förderanlagen der Marke Bosch, ferner 6-Achs-Roboter ABB und ESD Scara Staubli. Die Eingangsteile werden vom Bediener eingelegt, der auch am Ausgang ist. Um das Erzeugnis herum befindet sich etwa ab der Mitte eine explosionsgefährdete Umgebung V1.

Lieferung neuer automatischer Roboterzellen für unseren Kunden in der Automobilindustrie. Die Stationen sind für die anschließenden Bearbeitung und Verpackung von Blechpresslingen von der vorgeordneten Presse entworfen. Inhalt der Lieferung waren zwei identische Arbeitsplätze, die jeweils mit einem SCARA-Roboter zur Manipulation mit den Teilen und einem Paletten-Bahnhof für KLT Behälter mit den vorsortierten Teilen ausgestattet sind. Die Stationen sind vollautomatisch ohne die Notwendigkeit eines Bedienereingriffs angelegt. In diesem Falle haben wir für die Steuerung der Roboterzellen PLC Mitsubishi und ein Bedienpaneel des gleichen Herstellers eingesetzt

Diese Woche installieren wir bei unserem Kunden eine weitere Produktionslinie. Diese halbautomatische Produktionslinie dient zur Herstellung und Kontrolle von Schaltern für die 5. Autotür. Und genauso wie auch im vergangenen Jahr fand die Installation angesichts der Corona-Situation unter Einhaltung aller Hygienevorschriften statt. Die Produktionslinie ist als eine halbautomatische mit geschlossener Förderanlagenschleife konzipiert. Das Einlegen der Teile ist wegen der Rentabilität mit einem manuellen Arbeitsplatz gelöst, die übrigen Montage- und Kontrollstationen sind automatisch. Für die pneumatischen und elektrischen Antriebe haben wir wieder Lieferungen von FESTO benutzt.

Beim rumänischen Kunden ist die automatische Produktionslinie zur Montage von Rauchwarnanlagen eingetroffen. Im Hinblick auf die Corona-Situation fand die Installation eines Teils der Produktionslinie, dank der Möglichkeit, die Smart Mainware einzusetzen, remote statt. Die Produktionslinie besteht insgesamt aus 4 Modulen. Die Teile werden zunächst mit PCB LED-Dioden und Thermistor bestückt. Dann wandern sie in die Lötstation weiter und anschließend zum ersten Tester. Das zweite Modul enthält einen Teilevorratsspeicher, wo die einzelnen Teile trocknen. Im dritten Modul kommt es zur Komplettierung des Produkts, das dann in den zweiten Tester weiterläuft. Von hier aus kommt das Produkt ins vierte Modul, wo es mit der Gebrauchsanleitung in Kartons verpackt wird.